杀菌时必须考虑两方面的因素：即既要杀死罐内的致病菌和腐败菌，又使食品不致加热过度，而保持较好的形态。色泽、风味和营养价值。因此，杀菌措施只要求达到充分保证产品在正常情况下得以完全保存，尽量减少热处理的作用，以免影响产品质量。这种杀菌称为“商业无菌”。罐头在杀菌的同时也破坏了食品中酶的活性，从而保证罐内食品在保存期内不发生腐败变质。此外，罐头的加热杀菌还具有一定的烹调作用，能增进风味，软化组织。
目前杀菌的方法多采用热处理。根据温度和时间的关系来控制杀菌操作，同时考虑罐内食品的种类和性质。罐头杀菌一般分为低温杀菌和高温杀菌两种。
1.低温杀菌
低温杀菌又称常压杀菌，杀菌温度为80~100℃，时间10~30min，适合于含酸量较高（pH在4.6以下）的部分蔬菜罐头。
2.高温杀菌
高温杀菌又称加压杀菌，杀菌温度为105~121℃，时间40~90min，适用于含酸量较少（pH4.6以上）的大部分蔬菜罐头。
加压杀菌的操作可以分为三个阶段：
①排气升温：将杀菌釜内部温度升到杀菌温度，即升温期。
②杀菌阶段：维持杀菌温度达到要求的时间。
③消压降温：关闭蒸汽阀门，减压降温。
高压杀菌的一般操作要点如下：
（1）装筐或装篮的罐头放入杀菌锅内，然后关闭盖或门，关紧。
（2）关闭进水阀和排水阀，打开排气阀及安全阀。
（3）打开蒸汽进口阀，并将蒸汽管上的控制阀及旁通阀全部打开，使高压蒸汽迅速进入杀菌锅内，驱走锅内的空气，即杀菌锅排气。
（4）充分排气后，将溢水阀及排气阀关闭，继续开放安全阀。
（5）温度开始上升，至预定杀菌温度后，关闭旁通阀，以保持杀菌温度不发生变化至杀菌有效时间。期间检查各调节控制设备的正常情况，检查压力与温度的变化。
在杀菌中热传导介质一般采用水和蒸汽两种方式，而蒸汽的运用最普遍。
采用水作为热传导介质的玻璃罐杀菌操作时，在装罐的篮筐未进入杀菌器前先将水放进到杀菌器中至容积的一半左右，水温尽量接近产品装罐的温度，水温低会降低产品原始温度；过高温度则会在加压之前影响罐盖的安全。
罐头篮筐进入杀菌器后，注意水面要浸过最上层罐头15cm的位置。水面到杀菌器盖的底部约10cm的空间以供压缩空气储留的位置。
3.杀菌器的类型
杀菌器的类型设计很多，大致分为下面几个类型：
七、冷 却
杀菌的罐头应立即冷却，如果冷却不够或拖延冷却时间会引起不良现象的发生：罐头内容物的色泽、风味、组织、结构受到破坏；促进嗜热性微生物的生长；加速罐头腐蚀的反应。
罐头杀菌后一般冷却到38~43℃即可。因为冷却到过低温度时，罐头表面附着的水珠不易蒸发干燥，容易引起锈蚀，冷却只要保留余温足以促进罐头表面水分的蒸发而不致影响败坏即可，实际操作温度还要根据外界气候条件而定。
1.冷却的方法
（1）加压冷却 加压冷却也就是反压冷却。杀菌结束的罐头必须在杀菌釜内维持一定压力的情况下冷却，主要用于一些高温高压杀菌，特别是高压杀菌后容易变形损坏的罐头。
（2）常压冷却 常压冷却主要用于常压杀菌的罐头和部分高压杀菌的罐头。罐头可在杀菌釜内冷却，也可在冷却池中冷却，可以泡在流动的冷却水中冷却，也可采用喷淋冷却。
生产上大多采用冷水冷却，既简单又经济。常压杀菌后的产品直接放入冷水中冷却，待罐头温度下降。高压杀菌的产品待压力消除后即可取出，在冷水中降温至38~40℃取出，利用罐内的余热使罐外附着的水分蒸发。如果冷却过度，则附着的水分不易蒸发，特别是罐缝的水分难以逸出，导致铁皮锈蚀，影响外观，降低罐头保藏寿命。玻璃罐由于导热能力较差，杀菌后不能直接置于冷水中，否则会发生爆裂，应进行分段冷却，每次的水温不宜相差20℃以上。
2.冷却时应注意的问题
冷却时金属罐头可直接进入冷水中冷却，而玻璃罐冷却时水温要分阶段逐级降温，以避免破裂损失。用水冷却罐头时，要特别注意冷却用水的卫生，以免因冷却水质差而引起罐头腐败变质，一般要求冷却用水必须符合用水标准。
冷却的速度越快，对罐内食品质量的影响越小，但要保证罐藏容器不受破坏。
罐头冷却所需要的时间随食品种类、罐头大小、杀菌温度、冷却水温等因素而异。但无论采用什么方法，罐头都必须冷透，一般要求冷却到40℃左右以不烫手为止。此时罐头尚有一定的余热以蒸发罐头表面的水膜，防止罐头生锈。
八、包装
贴标中应注明营养成分，增加商品的竞争力。包装考虑商品的性质特点，食品的生产、流通与消费的社会性，采用合适的包装材料与包装机械。成品应注明批号和生产日期。
第四节 罐头败坏检验及贮藏
罐头食品的检验与保存，是罐头食品生产的最后一个环节，也是罐头食品生产方面不应缺少的部分。
一、蔬菜罐制品质量要求
罐头食品的质量要求，首先是罐体完好，罐头容器不变形、不漏水、不透气、罐壁无腐蚀现象及罐盖不膨胀（胖听）；其次，罐头食品具正常的色、香、味；第三，卫生指标符合国家有关标准，罐内食品中不能检出致病菌或发现有腐败变质现象。重金属含量、农药残留量和防腐剂成分均符合规定标准。
二、成品检验
1.罐头的外观检查
（1）密封性能的检查 将罐头放在80℃温水中1~2min，如有气泡上升，表明罐头已漏气，应剔出检查，分析原因。
（2）底盖状态检查 如发现底盖向外凸出，应进一步检查分析原因。
（3）真空度的测定 正常罐头一般应具有23997.96~50662.36Pa的真空度。如用特制真空表测定罐内真空度，则需要破坏罐头。近年来，使用破坏性光电技术检测器，在生产线上可将低真空度的罐头检剔出来。
2.感官检验
感官检验的项目：罐头内容物的色泽、风味、组织形态、汁液透明度、无形杂质等。
3.细菌检验
将罐头抽样，进行保温试验，检验细菌。如果罐头杀菌不彻底或再侵染，在保温条件下，细菌便会繁殖使罐头变质。为了获得准确的数据，取样要有代表性。
4.化学指标的检验
包括总重、净重、汤汁浓度、罐头本身的条件等评定和分析。蔬菜罐头一般要求含盐量1%~2%。
5.重金属与添加剂指标检验
重金属指标：Sn＜200mg/kg，Cu＜10mg/kg，Pb＜2mg/kg，As＜0.5mg/kg。
添加剂指标按国家标准执行。
三、常见的败坏征象及其原因
罐头食品败坏的原因可以归纳为两类，即理化变化和微生物的败坏。现将常见的败坏分以下三类作简单说明。
1.罐形的损坏
罐头外形不正常的损坏现象，一般用肉眼就可以鉴别。
（1）胀罐 由细菌作用产生气体而形成的内压超过外界的大气压，而使罐头的底盖向外突出称胀罐。这种胀罐随程度不同而有不同的名称，有以下几种：
①撞罐：外形正常，如将罐头抛落撞击，能使一端底盖突出，如施以压力底盖即可恢复正常。
②弹胀：罐头一端或两端稍稍外突，如果施加压力，可以保持一段时间的向内凹入的正常状态。
③软胀：罐头的两端底盖都向外突出，如施加压力可以使其正常，但是除去压力立即恢复外突状态。
④硬胀：这是发展到严重阶段加压也不能使其两端底盖平坦凹入。
胀罐的形成可能是由于细菌的存在和活动，产生气体、恶臭味和毒物。轻微的胀罐也可能由于装罐过量，排气不够而造成，但这种胀罐对内容物的品质无影响。
（2）氢罐 氢罐也是一种胀罐，多发生在酸性食品罐头中，原因是由于罐头内壁的铁皮及镀在铁皮上的锡与食品中的酸起作用，产生的氢气积累在罐内，产生内压，使罐头底盖外突。
（3）漏罐 由罐头缝线或眼渗漏出部分内容物称漏罐。漏罐的主要原因：封盖时缝线形成的缺陷；铁皮腐蚀生锈穿孔，或是由于腐败微生物产生气体引起过大的内压，损坏缝线的密封；机械损伤也可能造成这种泄漏。
（4）变形罐 罐头底盖不规则的突出呈峰脊状，很像胀罐。
（5）瘪罐 多发生在大型罐上，罐壁内陷而变形。
2.理化因素的败坏
这种败坏是由物理或化学因素引起，包括内容物的变色、变味，罐头的腐蚀或处理粗放造成的败坏。
（1）罐头内容物的变色 由于内容物的化学成分之间或与罐内残留的氧气、包装的金属容器等的作用而造成的变色现象，会使品质下降。由于直接影响到外观色泽，故应尽量加以防止。
（2）罐头铁皮的腐蚀 这是一种电化学腐蚀作用造成的。
（3）罐头食品异味的发生 产生异味的原因较多。如罐头中平酸菌的残存会使食品变质而呈酸味；加工中热处理过度会使内容物产生煮过味，罐壁的腐蚀又会产生金属味；原料品种的不合适会带来异味等。
3.微生物的败坏
罐头食品因微生物造成的败坏有以下几个方面：
（1）杀菌方面的缺陷 杀菌不足是造成微生物败坏的主要原因，有的是严格执行了杀菌操作，但由于原料微生物污染过度而杀菌达不到要求；还有的是杀菌锅操作失误造成的。
（2）由于泄漏引起的败坏 罐头密封不严，卷边松弛泄漏，易造成微生物的污染而引起败坏。
（3）杀菌前的败坏 主要是原料在运输和加工过程中的拖延时间过长，造成微生物大量繁殖，用这种原料加工，易引起罐头败坏。
四、贮 藏
罐头食品的贮藏涉及的问题很多：
首先是仓库位置的选择，要便于进出库的联系；库房的设计要便于操作管理，防止不利环境因素的影响；库内的通风、光照、加热、防火等均要安排以利工作和保管的安全。
贮藏库要有严密的制度，按顺序编排号码，安置标签，说明产品名称，生产日期，批次和进库日期，或预定出库日期。管理人员必须详细记录，便于管理。
贮藏库要避免过高或过低的温度，也要避免温度的剧烈波动。贮藏的适宜温度是4~10℃。温度过高，会加速罐头内壁腐蚀，发生胀听；温度过低，内容物冻结，影响食品的质地和风味。贮藏过程中，还要避免温度的剧烈波动及变化。空气温度和湿度的变化是影响生锈的条件，因此，在仓库管理中，应防止湿热空气流入库内，避免含腐蚀性的灰尘进入。
对贮藏的罐应经常进行检查，以检出损坏漏罐，避免污染好罐。
第五节 蔬菜罐头加工应用实例
一、青豌豆罐头的加工
1.工艺流程
原料选择 → 去荚 → 分级 → 预煮、冷却 → 装罐 → 排气密封 →杀菌冷却 → 成品
2.工艺要点
（1）原料选择 供罐藏的豌豆品种最好是产量高、成熟整齐、同株上的豆荚成熟一致，采收时豆荚膨大饱满，荚长5~7cm，内部种子幼嫩，色泽鲜绿，风味良好，含糖及蛋白质高。
（2）去荚 可用脱粒去荚机除去豆荚壳，投料速度要均匀，根据原料成熟度不同适当调整去荚机转速及有关部件之间的距离。出豆率一般为42%~48%。
（3）分级 按豌豆粒的直径大小分为几级：一级：5~7mm；二级：7~8mm；三级：8~9mm；四级：9~10mm；五级：10mm以上。
盐水浮选：可用此方法对豌豆进行成熟度分级，因为成熟度高的豆粒相对密度大，用盐水浮选时会沉入底部，成熟度低的就浮在液面上。可采用不同浓度的盐水就能分出不同成熟度的豆粒，以便采取不同的工艺进行加工处理。
（4）预煮、冷却 按豆粒的大小和成熟度掌握预煮时间，一般预煮温度为85℃，时间约4min左右。预煮后立即用冷水漂洗冷却，时间也应按成熟度而定。
（5）装罐 按豆粒大小、比重、色泽不同分别装罐，净重为装罐量的60%，装好后，加入由相同重量的蔗糖与食盐配成的浓度为2%~3%的糖盐溶液，注入前要加热过滤，注时液温为80℃以上。
（6）排气、密封 热力排气密封时，罐中心温度为65℃以上；抽气密封时，真空度为39996Pa。
（7）杀菌冷却 采用高温高压杀菌，杀菌温度118℃，净重284，397，425g的罐头杀菌时间为35min，净重822g罐头杀菌时间是45min。冷却采用反压式，冷却至27℃左右。
二、清水笋罐头的加工
1.工艺流程
原料选择 → 切分 → 预煮 → 冷却、漂洗 → 修整、分选 → 加汤汁 →装罐 → 排气密封 → 杀菌冷却 → 成品
2.工艺要点
（1）原料选择 笋的新鲜度对成品品质影响很大，要求从采收到加工至成品的时间不超过16h。否则笋肉组织老化，营养下降。
（2）切分 用切笋头机切去笋根基部粗老部分，再用刀纵向划破笋壳，手工剥壳，保留笋尖和嫩衣，按笋头直径大小分大（100mm以上）、中（80~100mm）、小（80mm以下）三级。
（3）预煮 沸水煮沸，时间为：大笋60~70min，中笋50~60min，小笋40~50min。
（4）冷却、漂洗。
（5）修整、分选 根据整只装、统装级、块装品的要求分别进行修整、分选。
（6）加汤汁 于沸水中加入0.05%~0.08%柠檬酸（或不加酸），注入罐内，温度不低于85℃。
（7）装罐 如果净重800g，笋肉480g，汤汁加满；如果净重540g，则笋肉340g，汤汁加满。