（9）除腥瞬时高温加热消除豆腥味是利用真空度和温度的相互对应（即真空度越高温度越低，真空度越低温度越高）的原理进行的。采用破除部分真空，使真空度下降，豆浆的温度在短时间内上升而达到除腥灭菌的目的，同时又不至于使蛋白质变性。操作时应慢慢地破坏真空，当真空度降至79920帕时，暂停破坏真空，因这时真空浓缩锅内浆温从54益上升至60益。然后继续少量破坏真空，使真空度下降至26640帕，温度上升至80益时。此时应打开真空浓缩锅出料口阀门，放开一小缝隙，使空气从缝隙进去，再从豆浆的底部往上冲，使其豆浆翻滚。当温度达84益时，迅速停止破坏真空，关闭蒸汽，并通过自来水冷却（一般豆浆温度再上升2益，即达86益时就开始降温）。从消毒开始到结束，全过程在7耀10分钟内完成。自来水冷却8分钟左右，温度可降至50益，真空度上升至89244帕。这时应关闭自来水，通入蒸汽继续浓缩，并取样观测其浓度。当浓度为78豫时，浓缩结束，豆浆和糖已混合成豆乳。这时往浓缩液中加入大豆0.1豫的碳酸氢钠（加水溶解后，靠真空吸入真空浓缩锅内），与豆乳混合。最后关掉水泵，破除真空，打开出料口，即可放出浓缩豆乳。
（10）喷雾干燥与豆乳粉生产喷雾干燥是豆乳粉生产的关键工序，也是由液体豆乳制取固体豆乳粉的唯一办法。制取豆乳粉的目的是为了销售、贮藏及运输的方便，而真正食用时，又必须将固态豆乳粉与水混合制成浆体，这就需要豆乳粉的溶解性或分散性好。为提高速溶性，按成品0.3豫的比例加入大豆磷脂油，可消除蛋白质的表面张力，以形成较大的酥松颗粒及增加豆粉的润湿性。将喷雾干燥好的速溶豆粉颗粒外，再喷1层磷脂油，增加产品的乳化性，可大大提高速溶性，喷涂磷脂油的比例仍为成品的0.3豫。
（三）豆乳饮料
目前，豆乳可分为纯豆乳、调制豆乳和豆乳饮料3种类型。纯豆乳是指不加添加物的豆乳；调制豆乳则是添加食品添加剂的豆乳，如乳化剂、强化刘、甜味剂等；豆乳饮料主要有果汁添加型、麦芽添加型、咖啡可可型、乳酸发酵型及乳成分添加型等。
现代工业化生产豆乳的流程为：原料大豆寅脱皮寅灭酶寅粗粉碎寅细粉碎寅离心分离寅调整寅高温寅杀菌寅脱气脱臭寅均质寅冷却寅无菌灌装寅成品桔汁豆乳饮料加工工艺桔汁含有丰富的维生素，特别是维生素C含量高。豆乳富含蛋白质及其他营养成分。二者混合加工成的桔汁豆乳不仅营养价值高，而且风味独特，深受市场青睐。
（1）原料配比豆乳50%、白糖6%、果胶或羧甲基纤维素0.2%耀0.5%、桔汁10%（要求pH4耀4.5）、柠檬酸0.2%耀0.5%、水33.2%、食用香精适量。
（2）豆乳制作称取1千克精选大豆，加入1500耀2000毫升0.5碳酸氢钠溶液，在室温下浸泡（夏天为6耀8小时，冬天18耀20小时）。
泡好后捞出用自来水洗净沥干，投入80益耀90益热水中烫漂1耀1.5分钟（钝化脂肪酶活性），加入2000耀3000毫升80益耀90益热水，置砂轮磨（经热水处理已保持热状态）粗磨。分离豆渣后，再加入2000毫升热水进行细磨，接着以热水补足到6500耀7000毫升，过80耀100目尼龙筛，分离出浆渣后，获得细而无腥味的鲜豆乳。最后加热至100益，蒸煮30分钟，作灭菌及钝化抗胰蛋白酶活性的热处理，冷却至5益耀10益备用。
（3）配稳定剂称取为成品量0.2%耀0.5%的羧甲基纤维素（增稠稳定作用），加入少许白糖（边加少量温水边搅拌，使之缓慢地溶化）混匀后，加足水量使之加热全部熔化，冷却到5益耀10益备用。
（4）桔汁配制将1份桔酱与8份水（重量比）混合，用柠檬酸调节桔汁pH值为4耀4.5，煮沸数分钟，冷却到5益耀10益备用。
（5）桔汁豆乳调制将稳定剂倒入豆乳中，在剧烈搅拌下徐徐加入桔汁，拌和均匀后，在无菌条件下装罐封盖，即得成品。
（四）发酵酸豆乳加工工艺
（1）大豆处理选用新鲜、蛋白质含量高的大豆，先除去沙石、豆梗等杂物，并清洗干净，然后加豆重3耀5倍的热水或浓度为0.5豫的热NaHCO3溶液浸泡。在最初约半小时内保持液温85益耀90益，浸泡为3耀5小时后，滤去废水，最好脱皮，再用清水清洗豆粒。
（2）制浆将清洗后的豆粒加5耀7倍豆重的水（最好用热水）或热的稀NaHCO3溶液磨浆，再用200目筛除渣，然后将浆液浓度调至0.2耀0.3波美度。若浆液浓度过低，会使产品口感淡薄；而浓度过大，则产品口感太浓，色泽偏黄。
（3）调制调制是基料制备的关键工序，它不仅决定成品的色、香、味，而且对发酵工序（即菌种的发酵）具有重要影响。
糖类的添加在大豆中虽然含有一定量的糖类物质，但多是不能被乳酸菌所利用的低聚糖和高聚糖嗜热链球菌用量可达2.5豫，对嗜酸乳杆菌的某些菌株的用量可增大到4豫。
在生产中，最好是添加多成分物质，如果葡糖浆、蜂蜜、脱脂乳等，这样既有利于乳酸菌的产酸及生长繁殖，又有利于改善产品的风味及营养。例如在豆乳中，而被乳酸菌利用的糖类含量较少，且在大豆浸泡、浆渣分离等工序中还有大量流失，从而造成豆乳中可被乳酸菌利用的糖类很少，而糖类又是乳酸菌重要的碳源物质，且对饮料的风味具有重要影响，因此，豆乳调制时，必须添加适量糖类。
作为甜味剂的糖类种类很多，但可被乳酸菌利用的糖类主要有乳糖、葡萄糖、果糖、半乳糖、麦芽糖等，且不同的菌种对不同糖类的利用情况有异，因此，在豆乳调制时应合理选择糖类。
糖类的应用因所用菌种的不同而异，当采用混合发酵剂时，最好是多种糖类并用（如乳糖与蔗糖；葡萄糖与蔗糖），同时应注意添加量的控制。一般乳糖的添加量为1豫，过多或过少均不利于产酸；葡萄糖的最适用量也是1豫，但对保加利亚乳杆菌和可添加8豫耀12豫的蔗糖、0.5豫耀1.0豫的脱脂乳粉和1豫耀12豫蜂蜜。又如以50豫耀60豫牛乳、30豫耀40豫牛乳和5豫耀10豫山楂果珍粉配合，十分有利于发酵微生物的生长，山楂果香和发酵香气易复合，形成独特风格的饮料，滋味肥厚，饮后舒适愉快。
由于蔗糖资源丰富，价格低廉，因此，在满足发酵要求的前提下，对产品风味的调配，目前仍以蔗糖为主。从产品风味方面考虑，蔗糖用量以总量的8豫左右为宜。这样会使产品口感甜中带酸，非常可口，无任何异味。若用量偏低，则产品太酸，且后味带苦；若用量偏高，则产品酸度下降，口感太甜，黏稠不适。
稳定剂的添加发酵型豆类饮料呈酸性，这对其中的蛋白质稳定性有一定影响，会使产品出现沉淀、分层等现象。因此，在基料中应添加适量稳定剂，提高产品的稳定性，防止出现上述现象。有资料表明，在豆乳中添加1豫稳定剂，不仅可提高产品的稳定性，而且可改善产品的色泽、外观及风味。
在发酵型豆类饮料中，所用的稳定剂，既要在酸性条件下有良好的稳定作用，又不易被微生物所分解。常用的稳定剂有明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、海藻胶、黄原胶等，它们既可单独使用，也可两种以上共用。在单独使用时的用量：明胶为0.6豫左右、琼脂为0.2豫耀1.0豫、卡拉胶为0.4豫耀1.0豫；当果胶与卡拉胶并用时，两者配合比例为2耀3颐1耀2。为了进一步改善产品的营养、风味，在基料调制时，还可添加适量营养强化剂、赋香剂等。
在调配时，豆乳和牛奶可直接混合，若用奶粉，可先加约7倍水调成奶液，果粉也要先溶于水调成果汁，并提高其pH值后再加入低温的豆乳和牛乳混合液中。混合后的发酵基料pH值应在6左右，这样在加热杀菌时不会有沉淀发生。由此产生的柠檬酸钠（钾）等果酸盐有利于乳酸菌的活力保持和产品的稳定性及清爽感。
（4）均质为了进一步提高产品的稳定性，防止脂肪上浮，以及使其他颗粒物质均匀分散，增加细度，改善口感，在基料调制后，还应对其进行高压均质处理，均质压力以18耀24兆帕为宜。
（5）杀菌对均质后的基料还应进行杀菌处理，且其杀菌较其他豆类饮料要更为严格，否则在发酵时，会因杂菌的生长繁殖，使基料腐败变质，影响产品风味，使产品质量降低，甚至对人体产生不良影响。
在基料中含有耐热芽孢杆菌，用普通的巴氏灭菌方法不能将其杀灭，因此，对基料应采用加压灭菌或超高温瞬时灭菌方法，一般采用70益耀90益，保持15耀45分钟（以90益，15分钟为好）。为了便于下道工序操作，常采用超高温瞬时灭法。其方法是将基料在130益耀140益的高温下，保持15耀45秒钟，然后迅速冷却到所需的发酵温度，一般要求冷却至40益左右。
在生产中，有的采用直接蒸汽加热，在90益耀95益下，保持20耀30分钟。用直接蒸汽杀菌的优点在于还可有效地去除豆乳中的异味。
在杀菌时应注意加热不可过度，否则不仅会使维生素、乳酸菌生长因子破坏，而且会使产品有蒸煮味及产生其他不良成分而影响产品风味。
（6）接种与分装基料经均质、灭菌和冷却后，就可接种发酵。即将生产发酵剂按一定比例添加到基料中，并搅拌均匀，然后定量分装于发酵销售容器中，并加盖封口。一般接种量为1豫耀5豫。
（7）发酵发酵工序的关键在于对发酵温度和时间的控制。因为不同菌种最适生长温度不同，发酵时间也不同，在发酵型豆乳饮料生产中，发酵温度一般控制在35益耀45益，发酵时间为10耀24小时。
对大多数菌种，发酵温度的低限应控制在接近所用菌种的最适生长温度，这样有利于菌种的生长繁殖。当发酵温度在高限时，可缩短发酵时间。
总之，发酵成熟的饮料的酸度和pH值应符合下列要求：pH值在3.5耀4.5，酸度在50耀60毅T，呈均匀细密的凝乳状。
（8）后熟对凝固型发酵饮料，在发酵成熟后，应及时移入4益的冷库中冷却保存4小时以上。在此期间其口感和风味可得到改善，酸度可达70耀80毅T，故称此过程为后熟。后熟结束后即可销售。