第五条检查资料的回馈
要转知有关单位研讨改进，并作为下次检查的依据。
第六条实施单位：质量管理部成品科及有关单位。
第七条实施要点
1.作检查
（1）必须由各单位主管配合执行。
（2）频率：
①正常时每周一次，每次2～3人，但至少每月一次。
②新进人员开始时每周一次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率。
③特殊重大的工作则视情况而定。
2.量保管检查
（1）原料、加工品、半成品、成品等。
（2）频率：每周一次。
（3）质量保管检查表。
3.厂房安全卫生检查频率：每周一次。
第八条本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
六、产品检验标准制定办法
第一条制定检验标准的目的，使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第二条检验标准的内容应包括下列各项：
1.适用范围
2.检验项目
3.质量基准
4.检验方法
5.抽样计划
6.取样方法
7.群体批经过检验后的处置
8.其他应注意的事项
第三条检验标准的制定与修正
由工程单位、质量管理单位制定。
第四条检验标准内容的说明
1.适用范围：列明适用于何种进料（含加工品）或成品的检验。
2.检验项目：将实施检验时，应检验的项目列出。
3.质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
4.检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以感官检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机械代为检验，亦应注明。
5.抽样计划：采用何种抽样计划表（例如计数值用MIL-SID-105D、计量值用MIL-STD-414）。
6.取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时必须从群体批任何部位平均抽取样本，如闭上眼睛取样。
7.群体批经过检验后的处置：
（1）属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格批，则通知仓储人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。
（2）属成品者，则依成品质量管理作业办法有关要点办理（合格批则入库或出货，不合格批退回生产单位检修）。
8.其他应注意的事项：
（1）如检验时必须按特定的检验顺序来检验各个项目时，则必须将检验顺序列明。
（2）必要时可将制品的蓝图或略图，附于检验标准中。
（3）详细记录检验情况。
（4）检验时在样本中发现的不良品，以及在群体批次中偶然发现的不良品均应与良品交换。
（5）其他。
第五条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
七、不合格产品处理规则
第一条目的
为保证不良物料得到及时合理的处理，减少不必要的浪费，节约成本，特制定本程序。
第二条范围
凡本公司因品质问题而需处理的不良物料。
第三条处理过程
挑选/加工﹕
报废
退回供货商
返工
第四条职责
品质部——负责对物料的检查确认。
货舱部——负责物料的接收与保存发放。
生产部——负责物料的挑选加工。
PMC——负责物料的计划和控制。
采购部——负责物料的采购和供货商退货。
第五条参考文件（略）
第六条程序
1.退货程序
（1）IQC对供货商所交来的料按不同物料编号分批进行检验，如发现有品质问题则在《IQC包装物料检查报告》中写明，交于MRB处理。
（2）MRB决定退回供货商后，由IQC在IDLABEL上贴“RTV”，将不良物料退回给货舱，由货舱存放于待处理区或退货区，由PMC开出《退货单》给货舱。
（3）采购部联系供货商自行取回物料的时间（或可以由品质部直接联络，但要告知采购部和PMC）将确切时间口头通知货舱做好退货准备（必要时候采用书面通知）。
（4）供货商按规定时间来厂取回物料时，货舱根据《退货单》将所退物料再次清点后交于供货商代表，并将供货商代表签收过的《退货单》分发给采购部和PMC。
（5）MRB在作出退货之前要做好以下考虑：
①来料是否可以按其他方式被接受，如挑选、返修。
②所退物料是否为组成产品的重要部分，若被使用，对产品的最终品质是否造成严重影响。
③若进行退货是否会造成生产线的停工待料或误船期。
2.挑选/加工程序
（1）IQC检验来料，按AQL标准判定整批不合格时，交于MRB处理。当MRB最终判定物料结果为选用时，IQC填写《IQC挑选指示》分发于挑选部门，并将来料贴上选用标贴交于货舱。
（2）货舱收到需选用来料后，将物料放置于“待处理处”暂放或者直接将物料交于挑选部门。
（3）选用时，IQC向挑选人员提供品质标准及相关注意事项，必要时候可派人员到现场进行指导，随时负责挑选人员的咨询和查询挑选效果。
（4）挑选后，挑选负责人统计该批来料的挑选工时，将不良品和良品以明显标识分开及隔离，并填写好《IQC挑选指示》交于IQC。
（5）IQC对挑选结果进行确认，并复核《IQC挑选指示》后分发于各相关部门，良品可办理入仓手续或直接发于生产部门使用，不良品则暂放于退货区。
（6）不良品经相关部门协商后，按决定结果进行处理。
3.返工程序
（1）当QA在批检过程中发现产品未达到品质要求时，需及时通知生产部门组长，主任，并开出返工单，盖“REJECT”印章。
（2）返工开始由生产部门组长或助理亲自教导员工返工作业细节，并做示范，品质标准可咨询品质部。
（3）返工完成后填写返工单，将返工的物料交于QA重检。如QA在重检过程中仍发现有部分产品未达到品质要求时，仍需要求生产部门返工，直至返工OK为止。
（4）返工QA重检OK后，QA对重检物料盖“PASSED”印章，并做好记录。返工后的不良物料由生产部门报废或加工处理。
4.报废程序
（1）因工程更改或工艺改进，或是订料错误、采购错误等需报废的物料。
（2）由PE部门向以下部门分发工程更改通知该批物料报废，品质部、货舱、生产部、采购部、PMC。
（3）货舱获得报废通知后，将该物料放置于报废区，并清点数目，填写《报废申请单》交于PMC。
（4）PMC收到《报废申请单》后即刻通知品质部到货舱进行确认。品质部按照PE部门发出的更改提示进行确认品质状况。
（5）如品质部查核资料和物料不符时，即刻通知有关部门进行复查。等复查清楚后再进行确认。
（6）品质部确认物料确实可以报废后，写报告通知PMC和货舱。
（7）PMC收到品质部的检查确认后，填写《报废申请单》交于货舱，并安排该物料的报废“执行部门”和“执行时间”。货舱收到《报废申请单》即刻将物料送至报废“执行部门”。
（8）执行部门收到报废物料后，先核对物料和资料是否相符，再进行报废。
附：质量控制管理常用表格