金川集团机械有限公司铸造车间是以生产高锰钢、不锈钢、普碳钢、耐热、耐磨铸铁、普通灰铸铁等产品的大型铸造车间。历经多次的改造和更新，其设备呈现系列化、专业化、多样化的特点。主要包括：起重设备、砂处理设备、熔化设备、表面处理设备、热处理设备等。作为企业管理重要环节的设备管理工作，也随着车间的发展而不断优化和创新，经历了从传统的“经验管理”逐步向现代化“科学管理”的过渡。为适应车间生产需要，车间领导和设备管理人员经过不断的探索和实践，建立了一套符合实际情况的现代化设备管理体系。经过近几年的运作，在生产稳步增长的情况下，设备运行稳定，事故大幅度降低，取得了明显的经济效益。
1提高维修人员的理论水平和业务素质，增强他们的责任心和使命感
人是生产活动中最为关键的因素，也是最为活跃的因素。控制好人的因素，任何问题都会迎刃而解。设备管理最终是人员的管理，充分调动广大员工的积极性和创造性是管好、用好设备的关键。抓好维护人员的理论培训工作是发挥其积极性和创造性的理论依据。为此，车间充分利用生产淡季对维护人员进行机械、电气、PLC编程及其他相关知识的培训，这是一项非常必要的长期性工作。通过这样的方式，不仅让维护人员提高了业务技能，增强了理论水平，也给大家提供了一个充分沟通、相互了解的机会。还可通过培训学习来提高他们的思想素质，增强他们的责任心，激发他们共同参与设备管理的主人翁责任感。
2重视设备基础管理
车间针对生产节奏和设备特点，对设备进行分类管理，即分为A、B、C三类。对于A类设备实行点检定修管理，设备的修理采用主动维修和预知状态维修；对于B、C类设备，在确保生产的前提下，采用预防维修或事后维修的方式。在管理制度建设方面，以“一体化”管理体系的建立为契机，按照过程和专业相结合的原则对车间设备管理制度进行了整合和优化，建立了以设备基础管理、运行管理、检修管理、备件管理、能源管理、供用电管理等15个管理标准为主线的设备管理制度体系，做到了制度少、运行效率高。在完善制度的同时，进一步加强了设备档案、管理台账等的管理，按照PDCA循环的要求适时进行优化、修订和完善，通过动态管理来确保其科学性和有效性。
3以点检定修为基础强化设备运行管理
3．1设备的点检定修和预知维修
设备点检定修制是已被实践证明的现代化管理方法，是全员维修管理制度（TPM）的重要实现形式。然而，在实施初期，由于生产班组、维修班组和车间管理人员三者之间职责不够清晰，岗位日常点检、维护点检、专职点检分工不细，责任落实不到位，致使点检定修制的最大效用没有发挥出来。为此，车间通过不断完善点检定修管理制度，明确了各方职责，优化了点检和检修管理流程，进一步强化点检考核，有效保证了点检质量的提高，为设备隐患的及时发现和处理提供了可靠的依据。实施点检定修管理模式以来，设备日历作业率逐年提高，故障停机率不断下降。
3．2采用诊断技术。保障设备运行状态稳定
设备诊断技术是设备事后维修向预知状态维修过渡的重要手段。车间设备诊断技术的应用采取内、外结合的办法，通过精密点检和设备诊断工作，不但可及时发现设备潜在的缺陷和隐患，还可定量地确定了设备的技术状况和劣化程度，进而开展设备劣化倾向管理工作，分析劣化规律，判断修理或零部件更换的最佳时间，以逐步实现预知维修。开展精密点检和设备诊断工作，是实现现代化设备管理的技术基础，是点检管理手段的现代化，是全面推进点检定修制的需要，也是点检管理模式的必要组成部分，我们要将设备的精密诊断工作作为车间设备管理的重点工作。
3．3设备隐患的综合治理是设备运行管理的重要内容
设备隐患管理直接关系到企业的经济效益和社会效益。车间设备隐患的管理实行分级管理、动态管理、全过程管理和档案管理。隐患的查找除依据设备点检外，还依据各种专项检查。具体做法是：
（1）设备隐患分级管理。我厂在设备管理中将设备隐患分为厂级和车间级，厂级隐患由车间向上一级管理部门汇报，并提出整改措施，公司进行监督，并检查其整改情况；车间级隐患由车间设备管理人员及维修人员统一管理。
（2）档案管理。发现的隐患均建立台账，台账内容包括：隐患项目名称、隐患内容、发现时间、计划整改时间、实际整改时间、负责人等。对于重大隐患还建立专项档案，内容除隐患台账的内容外，还包括：具体采取的监护措施、详细的整改计划和整改措施、资金落实情况、项目负责人、各阶段的技术资料（如：监测数据、整改可行性方案、设计图纸、开工报告、施工方案、竣工验收、隐患消号等）。
（3）动态管理。对于发现的隐患，及时安排整改，对于暂时无法整改的隐患，制定有效的监护措施，掌握其劣化趋势，并限期整改。
（4）全过程管理。从隐患的发现到最后消号，均有项目负责人按照“三定三强化”的原则（定措施、定责任人、定整改时间，未整改前强化监护、强化整改的全过程管理、强化考核）使设备隐患始终受控，确保了设备、人身安全。
4以成本管理为纽带提高设备综合效益
4．1强化设备前期管理是降低设备管理成本的基础
设备的前期管理是对设备投产前的管理。设计、选用什么样的设备，对投产后运行的经济效益、设备维修投入起着决定性的作用。一方面，合理设计、科学选型是设备前期管理的关键。设计选型时既要考虑到设备的可靠性、适用性、维修性、安全性等因素，又要考虑到车间的具体情况，尽量同车间原有的设备系列化，只有这样才能为设备后续生产、运行、维护的经济性打下良好的基础。另一方面，设备前期的合理投入有利于降低设备的运行成本。传统的设备一生产管理中，由于各环节都是以班组为界，前期管理与运行管理常有脱节的现象，有时候设备刚投运，就出现改善、改造情况，既影响生产又增加了投资，因此推行运行维护与前期设计、投资控制相结合的办法就可解决这一矛盾，不能单纯追求在设备前期管理中降低投资，从设备寿命周期最经济这个角度看，前期的合理投入有利于降本增效。
4．2控制设备停机是提高设备综合效益的关键
在设备管理过程中，努力降低设备停机时间，是降低成本的最有效措施。要达到这一目标，必须通过科学的管理，将传统设备管理的以“修”为主过渡到以“管”为主。运行管理要以创造最大效益为出发点，设备的修理必须考虑投入和产出。为此，设备修理制度要不断优化，车间近几年来在不断探索，如抛喷丸处理系统以前每一季度就要修理一次，通过不断优化，现在的修理周期已延长到近一年修一次，这不仅节约了大笔的修理费，也最大限度地降低了停机时间，提高了经济效益。
4．3实施全面预算管理是设备成本管理的核心
全面预算管理是控制成本的有效措施。近年来，车间在设备修理费管理上逐步推行全面预算管理。管理中，通过认真调查与统计分析，科学地制定设备管理的全面预算计划，并将指标层层分解、层层控制，做到先算后干。对预算外的项目和费用严格监控，层层把关，同时认真进行实绩分析，有效地将费用控制在预算范围内，从而降低了成本。
5强化设备管理必须加强创新力度
管理创新和技术创新是推动设备不断进步的制胜法宝。多年来，车间设备管理取得的进步无不得益于创新管理。首先，创新设备管理必须创新管理思想。现代化的设备管理重点在“管”而不在“修”，设备管理就是经营设备，要以效益最大化为原则，树立全员设备管理的观点，完善全员设备管理网络。为此，要转变观念树立创新意识、创新管理思想。要结合企业自身特点，明确企业现阶段的设备管理指导方针。2006年，通过认真总结和研究近几年来设备管理工作的得失，明确提出了车间设备管理的指导方针：以全员参与为基础，点检定修为载体，设备安全、稳定、经济运行为目标，强化管理、开拓创新，为公司改革与发展奠定坚实的物质基础。这一方针的出台，指明了设备管理的方向。强化设备管理必须创新管理方法和手段。一方面，从传统的事后维修到实行点检定修制和对关键设备推行“零故障”管理；从忽视质量管理到改进和强化设备的质量管理，特别是备件和检修质量的严格控制；从质量体系的认证到“一体化”管理体系运行的理念融入设备管理全过程等。这些新的管理方法的实施，持续改进和提高了车间设备管理水平。另一方面，狠抓管理手段的创新。一是树立以人为本的思想，强化各级设备管理人员的学习培训。二是应用设备诊断技术对设备进行状态监测和故障诊断。三是在搞好设备实物形态管理的同时，加强设备的经济管理，特别是通过强化全面预算管理手段的实施，有效地节约了成本，降低了维修费用。四是完善计算机管理手段的推广应用，以信息化带动设备管理的现代化。第三，设备技术创新是设备管理现代化的前提条件。为此，车间先后实施了5吨砂处理系统扩能、900kW台车式电阻炉、5吨中频感应电炉等多项技术改造项目。通过技术创新，提升了设备装备水平，并取得了良好的经济效益。
结束语
设备是企业生产活动的重要物质基础，随着工业生产的发展，设备在现代化生产中的作用和影响日益扩大，设备管理在企业管理中也显得越来越重要。多年以来，铸造车间始终坚持“设备是本”这一原则，紧紧围绕优化资源配置和提高经济效益这一主题，在强化设备管理上做了积极有益的探索，并取得了良好的效果。然而，设备管理作为一门综合性应用学科，无论在理论上还是实际应用上都永远没有穷尽和止境。只有与时俱进，坚持以提高经济效益为中心，强化管理，加大创新管理力度，才能不断提升设备管理水平。
作者简介：
李培忠，男，1955年10月20日出生。2006年12月毕业于甘肃省委党校，大专学历，现工作于金川集团机械有限公司铸造车间，高级钳工技师，主要从事设备维修与管理方面的工作，其《集装箱角件造型生产线顶升系统的改造》被刊登在金川公司岗位先进操作法汇编中。通讯地址：金川集团机械有限公司铸造车间；邮编：737100。
压力容器制造的质量控制
王兴衍龚敬文
（酒钢机械制造公司 嘉峪关 735100）
摘要：通过对压力容器各类事故的统计，分析出对压力容器质量影响的几个方面，结合生产实践，提出压力容器制造过程中质量控制的相关要求，达到压力容器质量控制的目标。
关键词：压力容器 质量 控制
压力容器作为一类特种设备，广泛应用于石油、化工、航空等工业部门，并和人们的生产、生活密切相关。
在石油、化工行业中，大多数的工艺过程是在压力容器内部进行的。所以，压力容器是承受压力、温度和易燃、易爆、有毒介质，可造成灾难性后果的特种设备。因此，理所当然地要受到国家监督检查。为此，国家行政部门，行业协会颁布了法律、法规，制定了技术标准，从压力容器的各个环节进行质量控制，以确保其在运行中的安全可靠性。
本文主要介绍压力容器制造过程中，质量控制的主要环节。
1压力容器基本要求
压力容器最基本的要求就是在确保安全的前提下长期有效地运行。因此它必须满足下述几个方面的要求：
①在内压力作用下有足够强度，不失效、不破坏；
②在外力作用下，有足够的保持原来形状的能力；
③有可靠的密封性能，特别是反应（搅拌）；
④有足够的使用寿命（一般为10～15年）；
⑤方便制造、安装、检查和维修。
这些要求是根据压力容器的使用特点提出来。压力容器的使用特点包括下面内容。
2压力容器的使用特点
在一定压力下使用。这个压力会在其壳体中产生一次应力，当一次应力超过壳体材料的承载能力时，会导致压力容器破裂而发生事故。因此，压力是设计压力容器的主要参数之一。
温度是压力容器内部介质带来的，是设计压力容器又一个主要参数，也是压力容器壳体及其他受压力元件选择材料的依据之一。
由于石化行业工艺复杂，介质品种繁多，为安全起见，应当考虑三个方面的情况：其一，介质与压力和温度相关的物理特性；其二，介质对材料的腐蚀性；第三，介质的化学性质，特别是易燃、易爆和毒性。
由上述三个方面构成了压力容器的运行特性。也是为什么要将压力容器列为特种设备并设专门机构对它进行安全质量监督的原因。同时还对压力容器设计制造、安装企业实行许可证准人制度，目的只有一个，在使用寿命期内，就是确保压力容器安全可靠地运行。
尽管如此，压力容器仍然发生很多事故，有此甚至是灾难性的。
3压力容器的安全性
国内和国外都曾发生过大量的压力容器安全事故。
4压力容器制造过程中的质量控制
压力容器的制造过程涉及许多环节，这些环节直接决定其质量和安全性。其中主要的有下述几个环节。
4．1材料的控制