磁盘、录像带、晶片的储存系统：此类物品重量更轻，其存取系统会搭配特殊的夹具或机械手臂，直接作拣取作业，其目的在于达到自动化，由于其体积小、重量轻，往往会对其物品的形状特性进行专门设计。
重型物品的自动仓储系统。重型仓储系统一般指单位重量超过2吨的仓储系统，常见有钢板、圆棒、钢卷、电缆、滚轮等储存系统，重型自动仓储系统不太可能运用于流通产业，所以在此不予详细说明。
航空货柜自动仓储系统。航空货运中常见的装载方式为货柜及盘柜二种，虽然在国际间流通，但盘柜仍存在数种不同规模尺寸的问题。由于盘柜单位尺寸大且重量大，所以自动仓储系统的高架吊车无法以换牙方式将盘柜储存于料架内，而是在货架上以动力的滚轮输送机，将动力传递到库位内无动力的滚轮，再将盘柜由高架吊车上移转到库位内，取出时反向进行，这类传统称为E.T.V系统。
三、自动仓库的系统规划
自动仓库的系统规划比较具有专业性，除了对各项知识、设备需有基本了解外，良好的管理理念、细密的思维能力及相当程度的实践经验，更重要的是使用者配合的详细检查等，亦是必备的条件。因为自动仓库以其电脑软件运转肩负着与其相关的生产管制，因而，不同公司有其不同的管理理念与其作业方式，故必须彼此充分地沟通了解，才能规划出最适当的系统。
然而系统规划，必须考虑以下几项重点：
1．吞吐量、暂存量、库位需求
⑴由于自动仓储系统建造时间较长，所以从规划阶段到建成，一般为5年，之后经营目标展开。
当然限于场地环境的关系，并非所有条件都能配合，尤其阶段性的经营目标和投资资金的搭配，自动仓库也可整体规划，分期施工，长度、宽度都能预留或延伸，只有高度必须依长期为准。其中，因自动仓库基础都采用板基为主，在扩建延伸时，早期预先基础的考虑必须周详。
⑵其中库存量的考虑必须合理，不能依一般传统作业量来计算。因为传统库存方式，包含20%～30%不合理库存管理，如物品找不到、不方便存取、长期保滞未处理等，所以库存周转量，应依合理展开计算后再加安全系数才可。当然，依季节性变动的产业，则根据其特性另议。
2．空间选择与利用
空间的利用除了上述的自动仓储狭长，以及高层连结各作业区之外 ，由于自动仓储有通道阻隔性和采光遮蔽性，所以在整体布置搭配上，必须适当考察。通常会把自动仓库往边上移，以减少其不良效果，也有干脆把自动库设置在2楼以上。
3．处理区规划
⑴一般自动仓库规划时，常受土地限制，但又希望提供较多的库位数，往往忽略了处理区的面积规划，而造成出仓后在处理区形成瓶颈。如果有长期扩建需求的考虑，尽量不要规划封闭性的处理区。
⑵处理区空间一般稍大于自动仓库的面宽，而其纵深建议以15～20米为佳，视其作业多少而评定。若空间确实不足，则可考虑增建2楼处理区，或把部分作业移至2楼，而其一楼作业为出货、理货、周边设备及空栈板的回收缴库、外销品及清点等。若入库、出库皆在同一处理区时，还需考虑动线交叉时，造成堆高机作业不便状况，所以必须事先规划模拟，否则在处理区作二次以上的搬运，会造成长期浪费。
4．标准化、合理化的设计
⑴单位尺寸、单位重量的设定
统计分析各项物品，依其尺寸及数量的分布，借由P-Q(Product-Quantity)图分析，可了解品项、数量概略分布，决定纳入自动仓库内的合理性。
依其物品的包装和堆栈效率，决定其栈板尺寸。
运输积载效率和堆高机作业性，尤其外销货柜运输成本，都是单位尺寸决定的考虑要因。
流通标准栈板的选定是将来共同配送的趋势。
⑵物流作业的合理化分析、比较
虽然任何复杂的物流总有其相应对策，但不合理物流，往往浪费庞大的投资，且成效不佳，所以物流合理化（包含其所搭配的生产流程），在系统规划初期尤为重要。
利用自动仓库特性和高层搬运功能，有效地连结生产或其作业站，减少不必要的输送搬运，若需要变更生产线配合时，如果长期效益合理，也可考虑变动，尤其制程散布在不同的楼层时，其物流动线可有效地与自动仓储结合。
物流考虑要周到，例如商品检验作业、理货作业、空栈板的供给回收等较不明显的作业物流，也应考虑到，若未考虑周到，将来系统一旦需修改或增加，都很困难。
5．频率分析及合理的周转量
⑴上述物流确定后，各作业站必然因生产需求或出货需求，随时间或作业异动而改变，但是这些出入频率需求，决定整个系统顺畅与否，所以必须详细地进行统计分析。当然在计算过程中，周转量的合理性也要予以分析，否则整体系统需求会被扭曲。在变动的频率中，可按照时间关系最大量和平均量的统计，以求准备充分。
⑵由单点作业频率至整体系统频率分析，有效地了解其颠峰期，欲突破颠峰，不一定完全用硬件克服，有时可通过管理手段解决，或以电脑软件补充，以期降低投资成本。
⑶一般简单的系统可以用人工或电脑程序计算。原则上，硬件的作业率以85%为其指标，可以预留一些生产上不可预知之变数；但若较复杂的系统，必须依赖动态的电脑模拟系统，协助系统设计解决瓶颈，减少超量设计的投资浪费。由于模拟采用常态分布的方式，所以和系统实际运作相当吻合，国外物流专用模拟软件如Auto-MOD-II等，在国内学术界及产业界都已引进实际运作中。
⑷物流频率和库位初步确定后，再分析其经济性。对相同的库位者而言，不同高度、不同长度及不同速度的设备，可规划成数个不同的系统，如双深的系统是否适合、高密度的存放系统是否符合系统需求，或是采用高架吊车与流程架的搭配系统等，都是在达成系统目标内，可采用的最经济、有效的系统。当然，在此阶段，分析除需有充分的经验外，还需足够的系统执行能力，否则即使是很理想的系统规划，若无成熟稳定的硬件搭配，对整个系统而言，甚至会使整个系统瘫痪，因为对整体而言，物流自动化是环环相扣的，任何一点失败即可能使整体失败，不得不谨慎。
四、自动仓库的效益
1．有形效益
⑴以较小的土地面积，获得较大的容积效率，创造空间。
⑵用人少，管理容易。
⑶搬运减少，尤其堆高机搬运路线大量减少。
⑷作业性安全，物品损坏率降低，物品集中管理且高架化，防盗性强。
⑸料架库位随机储存，与传统仓库指定位置且必须预留空位的运作方式不同，两者储存效率差异大。
⑹库存资料准确，并可随时精确掌握，便于查询和应用。
⑺盘点作业容易、准确，不致因盘点而使生产线停产。
⑻入、出库不用寻找，出库时间快速正确。
⑼先进先出管理容易，各级品分类清楚。
⑽仓库密封性较好，尘埃量减少，长时间存放较不易污损。
⑾出入口可集中一处，容易管理。传统仓库必须有多处出入口，以利堆高机作业，致使管理性较差。
2．无形效益
由于自动仓库以电脑系统为运输中心，其最大特点为可提供动态的即时资料，在管理上若加以应用，可产生巨大的管理效益。不过其应用与追求，因各公司管理形态及仓储特性不同，而有很大差异，很难具体描述，在此只能列举重点说明供参考。
⑴拣货自动化。由于自动仓库的控制系统可以与电脑连线，由营业单位接受的订单，经由电脑处理后，直接传给自动仓库的控制系统，自动控制系统就会指挥高架吊车进行拣货作业，省去文书作业也减少拣货错误。
⑵商品采购发料。存量管制与自动仓储结合，更能准确彻底执行，并由电脑自动列印采购需求。
透过网路系统，采购的资料，直接送往自动仓库建立待收料档，有利收料人员收料单纯化，并用网路自动冻结管制。
配送时，由单位电脑输入资料仓库，由管理人员主动拣料配送，不需各单位派人前往领料，减少大家交叉等待的时间。
⑶销售营业人员可通过网路查询最新产生的库存，也可直接与客户洽谈，或直接向自动仓库预约出货日期，电脑可自动锁定其货品，不会发生重复售货现象，而仓管人员可直接对电脑指示出货，使作业单纯化。
⑷品质判定。对于连续生产，抽样检验是无法即时判定的。若是传统仓库，就必须先交到待检仓库，依品质判定后，再标笺移仓，其间需经多次搬运；而自动仓库因物品受资讯追踪管制，所以能先行缴库后，再由电脑上输入品质判定即可，其物品不需任何移动。
⑸结合流通加工发展弹性系统。制程加工中，可暂存到自动仓库，资讯正确，半成品安全，且通过自动仓库确实掌控商品实际加工进度，提升管理层面，按照统计数据，改善管理上不合理的死角，使生产成本降至最低。