（1）缩短内部时间。内部作业时间需要停机，在将部分内部作业转化为外部作业的同时，如果能缩短内部时间，将起到很大的改善作用。内部作业时间的缩短有一定的难度，但可通过工装夹具的部分通用化实现切换时的即时切换、安装及固定方法的改善、排除调整作业等方式，仍然可以大幅度缩短内部切换时间。①固定方法。将螺丝锁紧方式改为液压紧固方式，或研讨螺丝的个数，加以减少，或采用不用螺丝的插入方式。②并行作业。将一人作业改为两人并行作业是缩短时间的方法之一。不过要好好地研究一下两人同时作业时，两人之间的衔接、配合的方法。③最合适人数的设置与作业分担。对于大型的切换作业，往往需要数人甚至数十人同时进行，此时应认真分析以下问题：一个作业几个人做其效率最高；作业的分担及组合如何设定；设定最适人数与作业分担。
（2）缩短外部时间。在缩短外部切换时间之前，如果推行5S会起到很好的作业。5S管理尤其注重整理和整顿，通过5S管理，撤去不需要的物品确保作业空间，制定物品的放置堆积方法（几层）、保管方法、场所等管理规定，并依此进行整合。应使用专用工具车、台车，必要时设定切换专用工具。
缩短切换时间，能大大提高参与者的士气，使员工们对工厂内的其他问题，也能够接受类似的改善挑战，无形中也提升了组织的活力及人的品质。
采用"一个流"模式来增效
传统的包括一些流水线的生产中，各个工序和部门之间分割开，独立按照自己的生产计划进行生产，将加工完的产品送往下一个工序和部门。而在这种过程中，考虑到多次搬运的高昂成本，通常都将生产完成的产品先积累到一定的数量，再运往下一个过程，因此会有大量的在制品库存。除此之外，由于各个工序和部门的生产能力有很大不同，因此在生产能力比较差的瓶颈工序和部门前也会产生在制品库存的堆积。而准时化（justintime）要求工序间在制品的库存尽量接近于零，使装配线和机加工的生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件流动，实现生产的同步化。
所谓"一个流"模式，即指将作业场地、人员设备（作业台）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，丛生产开始到完成之前，没有在制品放置场地和入箱包装的作业。"一个流"是一种使得产品能够在各道工序间无间隔流动的一种方式，从而减少大量在制品以及过多无效搬运的浪费。具体的生产工程中保证加工完成就立即传送到下一工序，同时对本工序的加工质量进行检查，从而避免后继工序的无效劳动。而为了在技术上实现"一个流"的模式，准时化对于制造相关的设备配置等都进行了重新的规划。
1."一个流"模式的生产特点
（1）按产品类别布置的生产线。
（2）多制程的生产方式。
（3）固定的、单一的物流。
（4）采用稳定性好的小型设备。
（5）产品单件流动。
（6）作业员一人多岗。
2."一个流"模式的生产的前提
一个流生产方式的实施效果依赖于以下五个前提：
（1）生产线按产品对象原则布置。
（2）换装时间占作业时间的比例很小，可忽略不计。
（3）要求职能部门、服务部门以现场为中心，全力以赴地支持。
（4）要求纵向责任明确，横向关系协调。
（5）要求信息的收集、传递、处理和反馈及时准确、全面畅通。
3."一个流"模式生产应遵循的原则
"一个流"模式生产应遵循的原则
4."一个流"生产线的布置要点
"一个流"生产线的布置要点
总之，要实现"一个流"模式，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出；还要求每一道加工工序无缺陷、无故障；否则，就要停止生产而增加成本；实现"一个流"模式，还必须彻底治理浪费现象。
设备布置U形化实现生产同步化
机械工厂通常的设备布置方法，是采用机群式布置，即把同一类型的机床设备布置在一起，如按车床组、铣床组等分区进行布置。在这种布置方式下，工序与工序之间没有什么联结，各个工位所加工出来的产品堆积在机床旁，容易产生生产过剩现象，并且使工序间的生产联系和管理工作复杂化。而准时化生产方式设备布置的原则是将机器和相互关联的生产作业合理地配置在一起，这样既可以减少运送费用，又能降低在制品的库存数量，同时也使生产操作各工序之间能够更紧密地配合与协调。
常见的准时化设备布置采用成组生产单元方式，如U形配置方式。成组生产单元采用成组工艺过程设计，按零件族分工，由成套的生产设备和工艺装备以及操作人员组成，进行工艺流程相似的零部件与产品的生产。相比之下，成组生产单元消除了工序间的搬运和等候时间，有助于提高生产率，降低在制品的库存。
采用这种布置设备法，由于实行一人多机、多工序操作，要求工作人员掌握多种技能，布置设备时还应该考虑到使作业人员的步行时间合理。
1.什么是设备U形布置
精益生产在零部件的加工中也尽量采用按对象原则进行设备布置，这样设备按加工顺序排列设备。作业人员在操作多台设备时必须顺着加工顺序而走动下去，如果设备是直线布置，由一端投入生产，再由另一端生产出来，那么作业人员加工完成返回起点时存在"步行的浪费"，这既浪费了体力，又浪费了时间。为了减少这种浪费，就必须将生产的投入点，即材料的放置点与完成品的取出点的位置尽可能靠近才好。这叫做"IO一致"的原则。为了达到"IO一致"的原则，生产线的布置就排成像英文字母的U字形，所以也称之为U形生产线，这样生产线的入口处和出口处在U字形的笔画两头，距离较近，符合了"IO一致"的原则。
U形生产线
U形生产线的优点之一是可以方便的增减作业人员来适应生产量的变化。生产量大时，可安排三个作业人员；生产量不足时，只安排一人即可。U形生产线的另一优点是可以通过实现多条U形生产线的连接，实现少人化生产。
2.U形组合生产线
U形组合生产线就是把几条加工不同零部件的U形生产线合并成一条生产线。使用这种连接起来的设备布置时，如果遵循确定标准作业组合的顺序的话，就可以根据生产量的变化，向每个作业人员适当地分配作业了。
U形组合生产线可以解决"零头数"的问题。"零头数"就是指在生产线的人员安排上，如果只有n名员工，生产不能按时完成；如果是n+1名员工，就会产生作业人员出现某些等待时间，否则就会过量生产。但是为了保证生产的按时完成，作业人员数是n+1名，这样会出现0.x的多余员工，这0.x被称为"零头数"。在有多条生产线组成的U形组合生产线种，这个零头数可以被多条生产线逐步消化，最终将0.x降到最小，直至为零。
在利用U形布置增减作业人员时，遇到的最主要的问题是，在按照生产量重新分配各作业人员的工作时，如何处理节省出来的非整数工时。例如，即使可能减少半个人的工时，因实际上不可能抽调1人，所以在某个工序就会产生等待时间或生产过剩。这种问题在生产增加的情况下也同样会发生。解决这个问题的方法是把几条U形生产线作为一条统一的生产线连接起来，使原先各条生产线的非整数工时互相吸收或化整为零，以实现以整数形式增减作业人员。这就是所谓的联合U形布置。
控制废品损失
废品是指质量不符合规定标准、不能按原定用途使用，需要经过修复才能使用的产品。废品按其是否可以修复，可分为可修复废品和不可修复废品两种。
1.什么是废品损失
废品损失是指在生产过程中发现的和入库后发现的不可修复废品的生产成本及可修复废品的修复费用，在扣除回收废品残料价值和应收赔款后的损失。其中，可修复废品的修复费用是指可修复废品在返修过程中所发生的修理费用（如耗用的材料、人工等），不可修复废品的报废损失是指不可修复废品生产成本扣除回收残料价值和赔款后的净损失。其计算公式为：
不可修复废品的报废损失=不可修复废品的生产成本－回收废品的残料价值
－可收回的有关赔款
可修复废品的修复损失=修复废品时所发生的修复费用－回收的残料价值
－可收回的有关赔偿
以下四项内容不列入废品损失的范围：
（1）经过质量检验部门鉴定不需要返修、可以降价出售的不合格品，不应作为废品损失处理。
（2）产成品入库后，由于保管不善等原因而损坏变质的损失，应计入管理费用，也不作为废品损失处理。
（3）实行包退、包修、包换"三包"的企业，在产品出售后发现的废品所发生的一切损失，应计入管理费用，也不包括在废品损失内。
（4）应由造成废品的过失人或有关单价单位（如保险公司）赔偿的部分，应从废品损失中扣除。
2.控制废品损失
废品损失是不少企业物耗水平高的重要原因。废品不仅消耗了原材料、能源，而且还消耗了大量的人力。废品到了用户手中，不仅会损坏企业的信誉，而且会给用户造成经济损失，因此从经济角度来看，废品损失是多重的浪费。在生产中出现废品，其浪费损失要由合格产品分摊，废品越多，合格品成本就越高。
因此，废品减少，可以使成本降低；同时，产品的质量提高，还会为社会带来一定的经济效益。
企业要下大力气抓好产品质量首先要下决心降低废品率。减少废品损失，不仅要加强事后的质量检验，更要从产品设计、用料、生产加工等方面着手，防患于未然。有些企业的产品虽然不能说是废品，但是质量水平低，是次品、差品，它给社会和企业造成的浪费也是相当可观的。
因此，加强质量管理，降低废品、次品损失，也是降低成本的有效途径。加强废品损失控制的措施如下：
（1）做好事前控制，不合格的原材料不准投产，不熟练的工人不得上岗，不符合要求的设备不得运转。
（2）建立一套完善的生产标准，要围绕产品质量标准，响应建立原材料标准、半成品标准、备件标准、工艺标准和检验方法标准等一整套标准，并严格贯彻执行。
（3）要建立质量责任制，做到质量工作事事有人管，人人有专责，办事有标准，工作有检查，形成一个严密的质量保证体系。加强对员工的教育，使其树立"质量第一"的思想，自觉地把好质量关。
降低原材料成本
在产品成本的费用当中，原材料成本占了很大的比重，并且是看得见、摸得着、很容易辨认的部分。其利用程度如何，对产品成本的升降有很大影响。因此，努力降低原材料消耗，提高原材料的利用率，对降低产品成本具有重大意义。
为了能够提高原材料的利用，企业需要重新设计原材料的使用，这需要由生产部门、采购部门、设计部门等组成的项目进行联合攻关。因为不同部门有不同的立场和观点，其合理化建议会产生意想不到的事半功倍的效果。
企业可以从生产金额大的产品开始，比如，可以采取改变产品形状、结构和加工方法；改用其他材料；改变材料进货途径或方式等措施。
1.改变产品形状、结构和加工方法
其目的在于减少材料的用量，重新对产品进行分析，看看是否可以减少材料的用量？产品是不是可以更小、更薄？有没有其他加工方法使材料损失更少等。多带些疑问和问题，有效利用时间进行多种尝试，肯定能够降低原材料使用成本。
2.改用其他材料
其目的在于满足对材料性能或作用要求的情况下，尽量使用便宜的材料。改变材料时，需要注意的是不仅材料费会发生变化（材料费降低），而且加工费（加工方法改变）和经费都会发生变化，另外，随着环保要求更加严格，还要考虑材料废弃物处理方式等。
3.改变材料进货途径或方式
其目的就是从新的供应商那里采购便宜的材料。有很多企业经营者或者管理者并不愿意总是更换进货渠道，这当然有许多可以理解的原因，其实改变材料进货渠道也要有所权衡，也不是因为材料便宜就随便更换进货渠道。但是以积极态度对待这件事，会有意想不到的收获，同时这样也会刺激整个供货市场的进步，各方都会有所收益。
为了能够降低原材料的成本，企业还需要加强对原材料成本费用的日常管理。可以从以下几个方面入手：
（1）降低原材料的采购成本。采购成本包括原材料本身价格、运输包装费用。在市场经济条件下，不同地区、国家，不同的时间、季节，原材料价格都有一定的弹性和差别性。采购部门必须做到对整个原材料市场行情了如指掌，对原材料厂家和生产地心中有数。为了减少市场价格波动带来的损失，可以利用合同、期货等交易手段，把采购价格控制在一定水平上。当然期货交易具有一定的风险性，这一点也必须充分估计到。
（2）原材料的包装、运输费用。这些费用需要充分加以考虑，舍近求远就会增大运输费用，包装不善，也会遭受损失。为了降低运输损耗和节省运输费用，应选取最直接的运输路线和最经济的运输方式，改善包装，杜绝野蛮装卸等，走专业化协作的道路。
（3）妥善保管、储藏。这样做可以减少不必要的损失，特别是易变质、腐烂的原材料，要有严格的监管、监控制度。酿造业的原材料大部分属于这一类。
（4）制定原材料的消耗定额。制定原材料的消耗定额与辅助材料消耗控制标准能够很好地控制原材料成本费用。加工企业可按计划安排产量和原材料消耗定额，严格领发手续，超额使用必须找出原因，分清责任，这一般就可以达到控制目标。原材料的投入要科学化，计量要准确，生产环节中的每一个消耗要有标准，要把损耗控制到标准以内。
（5）减少废品。废次品到时候只能扔掉或削价处理。一旦产品不得不报废时，企业不仅损失了机器时间的成本，而且也损失了产品本可以售出的货币收入。
（6）加强对三废的处理和回收。这样可以变废为宝，进行深加工。既可避免污染环境，还可以使产品不断增值。因为投入的原材料，作为成本已经转移到新产品中去了，对于本企业来讲，生产过程中的废料，已经是生产过程的排泄物，不具有价值了。将其重新开发利用，就等于在成本缺项条件下进行生产，那么产品成本就会降低，作为企业的副产品或副业，从整个企业经济效益来看，是很可观的。